DACIA, VEICOLI PROGETTATI PER DURARE NEL TEMPO!

Come garantire ai clienti che il nuovo modello sarà in grado di mantenere il suo buono stato per tanti anni e, potenzialmente, per diverse centinaia di migliaia di chilometri? La risposta per Dacia sta a Titu, dove ogni anno vengono realizzati migliaia di test per verificare la resistenza dei componenti di plastica e metallo utilizzati per Sandero, Duster e Jogger. Due laboratori dotati di numerose strumentazioni per l’invecchiamento e la corrosione simulano tutte le condizioni climatiche e di utilizzo che gli utenti possono incontrare nella vita reale. Esperimenti inediti che Nicoleta e Simina, le referenti dei due laboratori, effettuano da anni.

Grazie ai test creati presso i laboratori del Centro Tecnico di Titu, possiamo essere certi della migliore qualità dei componenti montati sui veicoli Dacia.

Nicoleta, Referente per l’invecchiamento dei polimeri

 

BENVENUTI A TITU

TIl Centro Tecnico di Titu è situato nei pressi di Bucarest. Nel bel mezzo della campagna rumena si erge questo complesso ultramoderno inaugurato nel 2010. Seicento dipendenti, trecentocinquanta ettari di aree adibite a test e una rete di piste di collaudo all’esterno: c’è tutto per garantire la qualità dei nuovi veicoli sviluppati da Dacia. All’interno, in due laboratori dedicati alle prove di durabilità, i materiali sono sottoposti a test di invecchiamento accelerato. Nel giro di poche settimane, vengono simulati anni di vita in diverse condizioni climatiche.  Qui ci sono appassionati esperti che analizzano nel dettaglio ogni campione di ogni materia. Benvenuti e buona visita!

3.000 ORE SOTTO IL SOLE      

Prima di tutto, ci dirigiamo verso il centro di controllo durabilità di polimeri e fluidi. Tra i componenti testati, ci sono naturalmente quelli di materiale plastico. Plasmata e modellata in una molteplicità di forme, la plastica è un componente fondamentale dell’abitacolo dei veicoli. Cruscotto, trasmissione, porte… si trova dappertutto! E inevitabilmente, se non è di buona qualità, una gran parte del veicolo si deteriora con il passare del tempo.

In questo laboratorio inaugurato nel 2017, Nicoleta analizza l’impatto che possono avere le condizioni atmosferiche e i vari utilizzi sull’aspetto e sulla qualità dei componenti. Ad esempio, i raggi UV, il caldo e le intemperie possono causare lo sbiancamento e lo scolorimento oppure alterare la brillantezza della plastica.

Nelle vasche del laboratorio, decine di campioni vengono sottoposti tutti i giorni ai raggi UV per un tempo totale che può giungere fino a 3.000 ore. I componenti assorbono così radiazioni che equivalgono a parecchi anni di esposizione al sole. Inoltre, passano diverse settimane in cabine in cui sono esposti a condizioni estreme di temperatura e umidità, da -40° a +100°. L’obiettivo è testare la loro resistenza in tutti gli ambienti. Alla conclusione di questi trattamenti d’urto, i componenti vengono analizzati e confrontati con un campione di controllo non invecchiato.

L’aspetto della plastica è minato anche dal semplice uso del veicolo. Bastano infatti, per esempio, una bicicletta, un mazzo di chiavi o un anello per fare danni e lasciare indelebili tracce sulla carrozzeria o un componente dell’abitacolo. Per evitarlo, tutti i materiali plastici sono sottoposti all’azione di uno strumento destinato a simulare i graffi. In pratica, una vite metallica si accanisce sul campione con andirivieni nel senso della lunghezza e della larghezza. Gli (inevitabili) graffi devono restare superficiali e non alterare le proprietà del materiale plastico.

Con il tempo, i componenti possono anche torcersi, imbarcarsi, se non addirittura rompersi. Nel laboratorio di controllo durabilità di polimeri e fluidi, c’è anche una macchina di trazione che ha il compito di sottoporre la plastica a stiramento per testare la sua resistenza alla rottura.

Solo i materiali che passano tutti i test vengono approvati.

METALLO A PROVA DI CORROSIONE  

Titu ospita anche un altro laboratorio unico: il centro per le prove di corrosione, inaugurato nel 2015. È qui che tutti i componenti metallici sono passati al vaglio, grazie a una camera per la corrosione accelerata. Nei veicoli nuovi, la vernice protegge il metallo, ma gli incidenti e i graffi che intaccano la superficie fino al metallo possono metterlo a nudo, esponendolo alla corrosione.

A un cliente può capitare di graffiare l’auto, noi dobbiamo accertarci che la corrosione resti superficiale e non si sviluppi. A tale scopo, vengono realizzati circa 2.000 test all’anno che garantiscono la qualità delle parti metalliche.

Simina, Capo Progetto Corrosione  

Oltre ai piccoli campioni, vengono sottoposti a test anche componenti interi come il cofano, il portellone posteriore, le porte e il telaio. Anche le parti cromate e zincate come tamburi, dischi del freno, viti ed emblemi sono sottoposte a controllo. Le parti vengono immesse nella camera di corrosione in condizioni climatiche estreme dove variano la temperatura, l’umidità e persino la composizione dell’aria. Uscendo dalla camera, la corrosione intorno ai graffi è analizzata con uno strumento di misurazione ad altissima precisione.

Oltre alla simulazione delle condizioni naturali, vengono usati prodotti chimici per riprodurre le aggressioni a cui è sottoposta la carrozzeria. Con un altro strumento speciale, adiacente alla camera di prova della corrosione, gli elementi metallici vengono messi a contatto, ad esempio, con il liquido lavavetri o una soluzione salina antigelo.

Per osservare gli altri test, bisogna percorrere un corridoio e recarsi in un’altra stanza dove si procede ai test anti-ghiaia, processo il cui nome lascia poco spazio all’ambiguità. Questo metodo consiste nella proiezione di ghiaia ad alta pressione su un pannello metallico per valutare i danni provocati sulla carrozzeria. Verniciatura, cromatura, zincatura, ecc., tutti gli strati di protezione vengono così analizzati per garantire la miglior qualità dei veicoli.

È solo dopo aver superato con successo questa batteria di test che i componenti e i materiali vengono convalidati e possono entrare a far parte dei nuovi veicoli Dacia per consentire a ogni singolo proprietario di raggiungere a testa alta - perché no? - un milione di chilometri.